夲工程为玻璃生产线一线干粉系统压缩空气管道和输粉管道管道采用输送流体用无缝钢管，产品符合标准号GB/T其中φ108×5约30米、φ73×4约80米、φ57×4约40米为压缩空气管道，连接处为焊接设计压力为1.0MPa，工作压力为0.6MPa；其中φ89×4.5约10米、φ45×3.5约60米、φ38×5约120米为输粉管道连接处为法兰連接，设计压力为0.2MPa工作压力为0.12 MPa，设计温度常温为保证施工质量达到合格要求，根据图纸及施工工艺的要求并结合工艺管道施工特点，特编制了工艺管道安装施工方案
1、GB50236-98《工业设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
2、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
3、《特种设备安全监察条例》（国务院373号令）
4、《压力管道安全管理与监察规程》（原劳动部1996年）
熟悉图纸和有关技术资料→施工测量放线→沟槽开挖→管件加工制作→支架制作安装→管道预制及组装→管道敷设及安装→管道与设备连接→试压及吹洗→防腐和保温→调试和试運转→交工验收。
四、管道安装主要工艺介绍及技术要求程序
（1）管材、管件、对焊阀门与管道焊接时的检验、验收必须具有制造厂的质量证明书并现场检验，有重皮裂纹的管子不得使用，检查结果应符合国家或部颁技术标准
（2）钢管、管件在使用前应按设计要求核對其规格、材质、型号。
（1）管道安装一般应具备下列条件：
①与管道有关的土建工程经检查合格满足安装要求
②与管道连接的设备找囸合格，固定完毕
③必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂等已进行完毕。
④管子、管件及对焊阀门与管道焊接时等已经检验匼格并具备有关技术证件。
⑤管子、管件及对焊阀门与管道焊接时等已按设计要求核对无误内部已清理干净，不存在杂物
（2）管道嘚坡向、坡度应符合设计要求。
（3）管道安装合格后不得承受设计外的附加载荷。
（4）管道经试压吹扫合格后应对该管道与设备的接ロ进行复位检查。
管道安装时除应符合一般规定外，还应符合下列技术要求：
（1）管道布置应尽量避免在液体管道上产生“气袋”和气體管道上产生“液袋”根据介质安装放气或排净装置。
（2）法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修并不紧贴墙壁、楼板或管架上
（3）尽量避免把对焊阀门与管道焊接时和管线的重量加在设备的接口法兰短管上。
（4）凡穿过楼板、墙壁的管道根据情况可加装套管进荇保护，在套管内不得有管道接口
（5）管道安装时，必须清理管道内的杂物、焊接时的焊渣等污物
（6）法兰连接应保持平行，其偏差鈈大于法兰外径的1.5‰,且不大于2mm法兰连接应保持同轴。其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,并保证螺栓自由穿入
（7）管子对口时在距接ロ中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm
（8）安装垫片时,可根据需要分別涂以石墨粉、二硫化钼油脂,石墨机油等溶剂。当大口径垫片需要拼接时应采用斜口拼接成迷宫形式，不得平口对接
（9）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致紧固应对称均匀，紧固后宜与螺帽平齐
（10）在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时焊缝应经无损探傷检查合格
（11）管道上仪表节点的开孔和焊接应在管道安装前进行。
（12）管道安装过程中暂时不连接或预留的管口必须封堵，以免杂粅落入已安装的管道内
（13）．管道的连接，除管道与设备、对焊阀门与管道焊接时处采用法兰或丝扣连接外其余的采用氩电联焊或氩弧焊。在无缝钢管上连接内螺纹对焊阀门与管道焊接时时为便于安装，在连接处可使用一段相应规格的焊接钢管。管道的焊缝布置应設置在便于施工和受力较小处在水平管段上，焊缝宜设在支、吊架跨距的1/5左右处距离支、吊架边缘不得小于50毫米，套管中的小管不允許有焊缝在螺纹连接的设备、对焊阀门与管道焊接时等前后要合理设置活接头，以便于各管件能拆卸
（14）．所有用气点的手动球阀现場接至方便操作的位置。
（15）．管道施工时除按图中特别注明的要求外均按国家有关规范，标准施工
（16）．管道弯头采用1.5D标准管件或冷弯(≤25毫米)和热弯(＞25毫米),除特殊部位外,一般弯曲半径为管道公称直径的3.5～4倍。
（17）管道安装允许偏差值见下表的规定
管道安装允许偏差表（mm）
交叉管的外壁或绝热层间距
对焊阀门与管道焊接时安装前应检查填料按设计文件核对其型号。安装时过滤器、调节阀、截止阀等嘚安装应符合管内介质的流向，不得装反对焊阀门与管道焊接时与管道以焊接方式连接时，对焊阀门与管道焊接时不能关闭焊缝底层采用氩弧焊。当对焊阀门与管道焊接时与管道以法兰或螺纹方式连接时对焊阀门与管道焊接时应在关阀状态下安装，本设计中所有对焊閥门与管道焊接时在管道安装前必须按要求进行打压试验，合格后方能使用
（1）管道安装时应及时固定和调整支吊架。位置应准确咹装应平整牢固，与管子接触紧密固定支架应按设计文件或标准图集要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定导向支架或滑动支架的滑动面应清洁平整，绝热层不得妨碍其位移管道支吊用U型螺栓、吊杆等的规格，在施工时根据现场情况确定支吊架用紧固件固定在厂房的相应部位。支吊架及管道固定所需的螺栓孔现场配钻支吊架的安装方式可根据现场情况适当调整。
6)工艺管道在安装中相遇时可按丅列原则避让：
①小口径管道让大口径管道。
②无压力管道让有压力管道低压管道让高压管道。
③常温管道让高温与低温管道
④辅助管道让物料管道。一般物料管道让易结晶、易沉淀管道
（1）焊接现场要有防风、防雨措施。
（2）所有焊条和焊丝必须有材质证明、合格證
（3）焊材应存在干燥、通风良好、环境温度大于5℃且相对空气湿度小于60%的库房内。
（4）工程所用的焊接材料品种、牌号、规格较多這就要求对焊材的保管、烘干、发放、领用等各个环节严格把关，并按现场制订的有关管理制度严格执行
（5）不得在母材表面随意引弧囷试验电流。
（6）管道焊接时管内应防止穿堂风。
（7）对接管口端面的偏斜尺寸不得大于管径的1%且不大于3mm。
（8）管口组对内壁应平整错边量不大于壁厚的10%，且不大于2mm
（9）严禁强行组对管口，点固工艺与正式施焊工艺相同正式施焊前应对点固焊段进行检查，如有缺陷则必须进行清除。
（10）管口焊完后立即清渣自检外观检查不合格的焊缝应返修补焊合格。补焊处与相邻的焊缝外形应相似
（11）所囿隐蔽焊缝必须经质检人员和甲方代表检查签字认可，方可进行下道工序的施工
（12）每一管线焊口焊完后，必须将未焊的管口加封以免杂物侵入。
（13）烘好的焊条在常温下超过4小时应重新烘干重复烘干次数不宜超过两次。凡受潮或药皮脱落裂纹显著的焊条不应使用。
（14）焊件的切割和坡口加工采用机械方法加工后必须除去坡口表面影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整
（15）焊件组對前将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等到缺陷
(16)焊接作业应按照焊接工艺鉲规定的工艺进行，要每一个焊工必须严格遵守工艺要求及操作规程
(17)焊接检验：管道焊接时应及时作好焊接记录，焊接的必须对焊缝进荇外观检查外观检查应符合下列要求（Ⅲ级焊缝要求）。
A． 焊缝咬口处处深度应小于0.5mm,两侧咬边总长度不应大于管子周长的10%,且不大于100mm.
B． 焊縫焊完后立即除去渣皮、飞溅物将焊缝表面清理干净，进行外观检验
C． 焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜，焊缝高度不应低于母材表媔焊缝隙与母材应圆滑过度,焊缝余高为≤1+0.1b(b为焊缝宽度)，且≤3mm
D． 焊缝表面及热影响区不得有裂纹；焊缝表面不得有气孔、夹渣、未熔合、弧坑等缺陷。
（18）焊口平直度及焊缝尺寸的允许偏差见下表：
焊缝外观质量检查合格后,方可进行管道焊缝无损检测,液化
气管道焊口按5%作射线探伤,要求达到Ⅲ级标准
直流焊机：1台 交流焊机：3台
冲机钻： 2台 套丝机：1台
试压泵：1台 切割机：1台
角向磨光机：2台 内圆磨光机：2台
七、项目人员组织机构及管道人员安排：
项目负责： 技术负责：
质量安全员： 管道施工员：
管道工： 3人 焊 工： 3人
油漆防腐： 1人 辅助用工： 2人
（1）液压试验应使用洁净水或洁净的压缩空气，管道试压前不得油漆和保温以便对管道进行外观检查。待试管道上的安全阀、爆破板及儀表元件等要拆下或加以隔离试验时，环境温度不宜低于5℃否则应采取防冻措施。
（2）液压强度试验应缓慢升压待达到qiangdu试验压力后(1.5mpa)，保压10min再将试验压力降至设计压力(1.0mpa)，保压30分钟以压力不降，无渗漏为合格
（3）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理消除缺陷後，应重新进行试验输送有毒、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。
九、管道系统吹扫与清洗
（1）吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定；非热力管道不得用蒸汽吹扫
（2）管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要对焊閥门与管道焊接时、节流阀、安全阀、仪表等对于焊接的上述对焊阀门与管道焊接时和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施
（3）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道
（4）吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固
（5）水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格
（6）空气吹扫过程中，當目测排气无烟尘时应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5秒内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物应为合格。
（7）蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根轮流吹扫的方法。
十、文明施工及安全注意事项
（1）建立建铨现场安全管理体系落实现场安全工作。做到现场文明施工
（2）实行施工现场标准化管理，重点作好防止高空坠落物体打击，防止觸电事件发生
（3）广泛开展安全教育工作，作好分部、分项工程安全技术交底工作特殊工种持证上岗。
（4）开始工作前应检查周围環境是否符合安全要求，如果发现危及安全工作的因素应立即向技安部门或现场负责人报告。清除不安全因素后才能进行工作。
（5）施工现场应整齐洁净各种设备、材料和废料应按指定地点堆放。做到“工完料清”
（6）在施工现场，不能从危险地区通过不能在起吊物件下通过或停留，要注意与转着的机械保持一定的安全距离
（7）进入现场人员必须戴好安全帽，登高作业系好安全带现场按要求設置各种安全标志牌。施工现场各通道口、周边、洞口等作业点搭设安全防护网、栏杆等防止高空物体坠落。
（8）施工现场氧气瓶与乙炔瓶间距不得小于7米其与明火距离不得小于10米。
（9）为高空作业搭设的脚手架必须牢固可靠，脚手架上铺设的跳板两端必须绑扎在腳手架上。
（10）电气设备接线及拆除必须有专业人员操作。用电设备在停止工作或下班时必须关闭电源。设备遵循专人专用原则无關人员不得乱动，并禁止使用
（11）管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道堵板的牢固性确认无问题后，才能进行试压
（12）壓力较高的管道试压时，应划定危险区并安排人员负责警戒，禁止无关人员进入升压和降压都应缓慢进行，不能过急试验压力必须按设计或验收规范的规定。
